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Stage linguistique mais pas que... Olivier défie le brexit !


 

Au départ, l’envie d’améliorer mon anglais. Au cours des Championnats du Monde de vélos couchés à Nandax, j’ai rencontré Chris Parker, un des deux associés fondateurs de la société Ice Trikes et lui ai demandé s’il pouvait m’employer dans sa boîte, au pair.

J’ai débarqué début août à Poole, et après deux jours de vélo, je suis arrivé à Falmouth, Cornouaille.

 

Je me suis présenté le mardi matin, on m’a demandé quand je voulais commencer, et comme j’ai dit « tout de suite », j’ai été mis dans le bain, concernant la sécurité et le fonctionnement de l’entreprise.

Les locaux comportent notamment trois zones principales, les bureaux, les ateliers et les zones de stockage. En outre, il y a une petite cuisine avec une machine à café, un réfrigérateur et un évier, un vestiaire, des sanitaires avec douche, etc.

 

 

Une trentaine de personnes travaillent ici, ce qui est frappant à première vue, c’est l’ambiance bon enfant qui règne partout.

L’entreprise est donc assez importante, avec plus de 1000 trikes construits par an.

Mon premier travail consistait à assembler des vis en bout d’axes de roues avant et de les mettre en paquet. Je n’ai compris qu’un peu plus tard le processus de fabrication des trikes.

 

 

Au montage final, beaucoup d'éléments sont pré-assemblés, comme ici la chaîne, les tubes et la roulette.

Il faut dire que chez Ice, il y a tellement d’options de cadres, de sièges, avec ou sans suspension arrière ou avant, avec ou sans assistance, que pratiquement chaque trike est une commande individuelle, dans le sens où aucune série n’est programmée.

En gros, il y a quatre phases de fabrication : la collecte de tous les éléments, la préparation, l’assemblage final et la mise en carton pour l’expédition.

Pendant la phase d’assemblage final, le monteur utilise des sous-ensembles déjà montés ; par exemple la chaîne est passée dans la roulette et les tubes et est emballée dans un long sac plastique d’emballage. Le monteur fixe la roulette et attache sommairement le sac plastique au cadre.

Grâce à cette organisation du travail, jusqu’à une dizaine de trikes peuvent être construits et expédiés chaque jour.

L’assemblage final et l’emballage requièrent des compétences, la préparation à peine moins, mais la collecte des éléments nécessite une connaissance globale de la fabrication des trikes.

 

 

A la fin de chaque assemblage final, un employé autre que l’assembleur vient vérifier avec une check-liste si tout a été correctement réalisé.

 

 

 

 

 

 

Tous les composants d’une commande sont collectés sur un chariot qui suivra le trike sur la chaîne de montage

 

Comme les assemblages occupent davantage de place de stockage que les éléments qui les composent, il y a des « stocks-tampons » d’assemblages très limités en nombre. Les stocks et stocks-tampons sont bien évidemment gérés par l’informatique.

 

 

Les rôles de chacun ne sont pas fixés dans le temps : par exemple, quand j’ai commencé à travailler dans l’atelier, Matt était manager, mais après deux semaines, il est allé sur d’autres postes. Tina, qui était à l’emballage, est passée manager, et le travail le plus élémentaire n’est jamais affecté  au même employé. La durée de réalisation d’une série que vous avez à faire n’est jamais très longue, et les tâches ne sont jamais les mêmes : un coup l’assemblage de sièges, une autre fois celui de garde-boues, de conditionnement d’accessoires, etc.  

Les postes de travail sont déterminés par les tâches à faire, et on ne reste jamais à la même place. pendant la journée de travail.

 

Aucune exigence de temps n’est demandée pour une tâche, seule la qualité du produit élaboré compte.

 

 

L'avancement des opérations est consignée sur un tableau, 7 trikes pour cette journée, dont deux en cours d'emballage.

C‘est un peu différent pour les monteurs car ils sont en fin de chaîne et de la rapidité de leur travail dépend la quantité de trikes produit.

Cependant, le manager veille à ce que chacun soit polyvalent dans son niveau de qualification, en l’affectant à des tâches différentes. On verra un opérateur en fin de préparation passer au montage, et inversement.

Un grand moment dans la vie de l’entreprise est le jour de la grosse livraison. Un grand container, c’est volumineux, mais il est difficile d’imaginer le nombre de cartons qu’on peut mettre à l’intérieur… Et quand un container est livré, tout le monde, depuis les patrons jusqu’aux secrétaires, forment une chaîne humaine qui transporte et entrepose les cartons à différents emplacements.

Des étiquettes avec les références internes sont collées sur l’une des face de chaque carton, remplaçant l’ancienne référence utilisée par l’expéditeur. Sur les nouvelles étiquettes sont indiqués les noms des pièces, leur référence interne ainsi qu’un code indiquant leur endroit de stockage.

De cette manière, c’est vraiment facile de trouver les pièces dont vous avez besoin. Ce code est très important pendant la fabrication.

 

Lorsque vous avez à faire une série d’assemblages, le manager vous donne un ordre de production avec la référence de l’assemblage final, (ainsi que sa localisation dans l’atelier), et une liste de composants (chacun ayant sa référence et ses localisations dans l’atelier et dans le stock. S’il n’y a plus d’élément d’une sorte dans la boîte, il suffit de regarder sur l’ordre de fabrication où on peut en trouver en stock, et réapprovisionner la boîte. 

 

 

 

 

 

En fin de préparation, le cadre cruciforme reçoit intégralement les éléments de la direction.

Même si vous n’avez jamais fait cette tâche, il suffit d’aller chercher un des assemblages final dans sa boite dont la localisation est  sur l’ordre de production, tous les éléments le composant (identifiés par leur référence et leur localisation), de réaliser la tâche et de déposer dans leur boîte les assemblages terminés. Tout simplement ! Et super efficace !

Quand la tâche est terminée, vous donnez l’ordre de production au manager qui vous en donne un autre, avec une tâche complètement différente.

Si une tâche nécessite un apprentissage, le manager demande à quelqu’un de plus expérimenté de vous apprendre.

 

Après six semaines de travail à l’atelier, ayant bien assimilé les étapes de fabrication, j’ai commencé à faire la traduction du catalogue, dans lequel ce fonctionnement est évoqué, du point de vue de l’entreprise. Cet article a été rédigé avant, et ne se fonde que sur mon propre ressenti, très proche d’ailleurs de ce que j’ai pu lire ensuite dans le catalogue.

 

 

 

 

La plupart des cadres sont pliables, ce qui permet de les expédier dans des cartons de dimensions réduites.


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Merci à Christian pour cet interview réalisé lors de la VélorizoNormandie !
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